Bendrovė „Stansefabrikken Automotive“ įgyvendino savo pirmąjį mokslo tiriamosios ir eksperimentinės plėtros projektą – pasitelkusi mokslininkus bei automatikos specialistus įdiegė inovatyvią metalo štampavimo proceso stebėjimo įrangą.Bendrovė „Stansefabrikken Automotive“ įgyvendino savo pirmąjį mokslo tiriamosios ir eksperimentinės plėtros (MTEP) projektą – pasitelkusi mokslininkus bei automatikos specialistus įdiegė inovatyvią metalo štampavimo proceso stebėjimo įrangą. Lietuvoje sukurti išmanieji įrankiai ir kontrolės įtaisai neturi atitikmenų Europoje ir leido bendrovei užtikrinti tikslesnę kokybės kontrolę kiekviename gamybos etape, sumažti gamybos prastovas ir didinti konkurencingumą Europos automobilių komponentų ir atsinaujinančios energetikos įrenginių rinkose. Į atnaujinimus bendrovė investavo 715 tūkst. Eur, iš jų – 178 tūkst. Eur skyrė Inovacijų agentūra, rašoma pranešime žiniasklaidai.
Asociatyvi „Pixabay“ nuotr.
Progresinis metalo štampavimas – tai sudėtingas, tačiau pats efektyviausias gamybos procesas gaminant produktus iš lakštinio metalo, todėl plačiai naudojamas masinėje gamyboje tokiems galutiniams produktams kaip automobiliai ir kitos transporto priemonės, buitinė technika, elektronikos ir energetikos komponentai, baldų ir statybos gaminiai. Gamybos eiga priklauso nuo daugybės skirtingų parametrų, tokių kaip medžiagos savybės, įrankio dalių dilimas, tepimo efektyvumas.
Bendrovė „Stansefabrikken Automotive“ pasirinko inovatyvų požiūrį ir pritaikė mokslinių tyrimų metodus, leidusius iškelti aktualias hipotezes bei nustatyti ryšį tarp štampo, kokybės patikros įtaise sumontuotų jutiklių signalų, proceso parametrų bei pagamintos detalės kokybės atributų. Pagal atrastas koreliacijas bendrovė sukūrė valdiklį, vertinantį proceso ir detalės kokybės būklę bei apie tai informuojantį operatorių.
„Deja, šiuo metu kuriamuose metalo štampavimo įrankiuose nenumatomos jokios galimybės stebėti štampavimo procesą jo eigoje, juose naudojami atskirai montuojami jutikliai, kurių parodymus fiksuoja atskiros tarpusavyje neintegruotos sistemos – tai nėra efektyvu, nes vertiname pagaminto produkto kokybę, kuomet kažką pakeisti per vėlu. Siekdami spręsti šią problemą, sukūrėme sprendimą, leidusį matuoti parametrus viso gamybos proceso metu ir taip užtikrinti kokybę kiekviename gamybos etape“, – sako Dmitrij Triškin, UAB „Stansefabrikken Automotive“ technologijų skyriaus vadovas.
Triškin pasakoja, kad dėl investicijų į įrangos atnaujinimą, metalo štampavimo proceso metu technikai gali stebėti įvairius parametrus, tokius kaip jėga, slėgis, greitis ir štampavimo mašinos dalių padėtis. Šie jutikliai teikia valdymo sistemai duomenis realiu laiku ir leidžia greitai koreguoti procesą, kad būtų išlaikyta pastovi kokybė ir išvengta gaminių defektų.
„Jutiklių signalų stebėjimas padeda nustatyti galimas problemas, kol jos netampa didelėmis, laiku atlikti prevencinę priežiūrą, taip užkertant kelią brangiai kainuojančiam pažeidimų šalinimui ir sutrumpinant prastovos laiką. Akivaizdu, kad net ir labiausiai patyręs operatorius negali stebėti ir valdyti visų kintamųjų vienu metu. Manome, kad ateities štampavime išmanios stebėjimo technologijos pačios identifikuos proceso ir aplinkos parametrų pokyčius, nustatys problemų priežastis bei pasiūlys tinkamiausius sprendimus“, – sako D. Triškin.
Jis tikina, kad įgyvendintas MTEP projektas buvo prasmingas ir vertingas, todėl bendrovė įdėmiai stebi skelbiamus naujus finansavimo galimybių kvietimus ir planuoja toliau investuoti su ES investicijų pastiprinimu.
„Projekto metu pristatėme naujiems klientams prototipus, jie parodė didelį susidomėjimą siūlomu produktu. Jau dabar tai virsta realiais užsakymais ir naujomis partnerystėmis, o mūsų patirtį planuoja savo veikloje pritaikyti ir sparčiai besivystanti atsinaujinančios energijos pramonės šaka – pradėjome bendradarbiavimą su viena didžiausių baterijų ir energijos kaupiklių gamintoja Europoje“, – sako D. Triškin.
Rengiant projekto rezultatų ataskaitą buvo naudojami Nacionalinio standartų ir technologijų instituto (NIST) atliktų tyrimų rezultatai ir kiti moksliniai tyrimai. Nustatyta, kad sumažinus prastovos laiką dėl įrankių problemų ar įrangos gedimo, dėl presavimo jėgos stebėjimo bendras gamybos našumas padidės 30 procentų. Taip pat ženkliai išaugs gamybos kokybė – naudojant jutiklius štampavimo proceso stebėjimui bei skaitmeninei kokybės kontrolei, kokybės defektų kiekis sumažės iki 40 procentų.
